A máquina de carimbo automotivo feita sob encomenda das peças de metal do corpo morre

I. Características do processo de conformação para matrizes de estampagem de superfícies curvas complexas

Peças estampadas com superfícies curvas complexas apresentam grandes variações de curvatura e desvios de espessura de parede menores ou iguais a 0,1 mm. A concentração de tensão ocorre facilmente durante o processo de conformação, levando a defeitos como rugas, rachaduras e retorno elástico. O processo de conformação depende da deformação plástica do material e é significativamente afetado pelas propriedades do material, estrutura da matriz e parâmetros do processo. O projeto preciso do processo e o controle dos parâmetros são necessários para garantir a qualidade das peças formadas.

II. Estratégias de otimização para processos complexos de conformação por estampagem de superfícies curvas

1. Projeto preciso da estrutura da matriz: A análise de elementos finitos (FEA) é usada para simular o processo de estampagem, analisando a tensão e a deformação de várias partes da matriz para prever defeitos como rugas e rachaduras. Para superfícies curvas complexas, são projetados 2-4 estágios de conformação, com a deformação em cada estágio controlada dentro de 60%-80% do limite de escoamento do material. A distribuição razoável da deformação reduz a dificuldade de cada etapa de conformação, garantindo que cada etapa de conformação esteja dentro da faixa de tolerância do material. 1. Otimize a transição da superfície da cavidade do molde com um raio de arco de 0,3-0,8 mm para reduzir a concentração de tensão; adicione ranhuras de ventilação com largura de 1-1,5 mm e profundidade de 0,2-0,3 mm para evitar bolhas de ar e depressões durante a formação.

2. Selecione os parâmetros de processo apropriados: Ajuste os parâmetros do processo por meio de experimentos e simulações com base nas propriedades do material (por exemplo, aço de alta-resistência, liga de alumínio). Controle a velocidade de conformação de 15 a 30 vezes/minuto para equilibrar a eficiência da produção e a estabilidade da conformação; ajuste a pressão de estampagem de acordo com a espessura do material e resistência à tração, com erro não superior a ± 5%. O controle preciso da pressão de estampagem pode reduzir o retorno elástico do material, com erro de retorno elástico controlado dentro de ± 0,03 mm; ajuste a altura de fechamento do molde de acordo com os requisitos de formação da peça, com desvio menor ou igual a 0,1 mm para evitar deformações irregulares.

3. Otimize o sistema de lubrificação: Use um lubrificante especial para estampagem de superfícies curvas complexas, priorizando lubrificantes à base de água-ecologicamente corretos (teor de óleo menor ou igual a 5%) ou lubrificantes sólidos (grafite, PTFE) para garantir a eficácia da lubrificação.

4. É adotado um método de pulverização automatizado, com revestimento aplicado uniformemente na cavidade do molde e na superfície do material, atingindo uma espessura de revestimento de 0,01-0,02 mm. Durante a estampagem contínua, o lubrificante é reabastecido a cada 40-60 peças para reduzir a resistência ao atrito, minimizar o desgaste do molde e garantir uma rugosidade superficial Ra menor ou igual a 0,8 μm para as peças estampadas, livre de arranhões e cortes.

5. São empregados materiais avançados e processos de tratamento térmico: os punções, matrizes e cavidades do molde são feitos de liga de aço H13 ou SKD11 de alta-resistência, passando por têmpera a vácuo e tratamento criogênico profundo. A temperatura de têmpera é de 1050-1080 graus, mantida por 2-3 horas e revenida a 200-220 graus, alcançando uma dureza de HRC58-62. Isto aumenta a resistência e resistência ao desgaste do molde, garantindo uma vida útil maior ou igual a 500.000 ciclos. As principais partes do molde que suportam tensões são tratadas com nitretação iônica ou revestimento TiN, com uma espessura de camada de nitretação de 0,15-0,3 mm e uma espessura de revestimento de 0,005-0,01 mm, reduzindo o desgaste e a deformação do molde e mantendo a precisão de formação estável.