Moldes de estampagem profunda e estampagem profunda de cilindro de aço GLP; Alças Metálicas; Peças de estampagem de base

I. Sistema de Coordenadas de Máquina-Ferramenta: O "Sistema de Coordenadas de Referência" para Usinagem
O sistema de coordenadas da máquina-ferramenta é o sistema de coordenadas mais fundamental e central na usinagem. Sua definição segue rigorosamente os padrões internacionais, tendo como princípio fundamental “movimento da ferramenta em relação a uma peça estacionária”. Através de direções de eixos de coordenadas unificadas e configurações de origem, ele fornece uma estrutura de referência para o movimento da máquina-ferramenta.

Logicamente, o sistema de coordenadas da máquina-ferramenta usa um sistema de coordenadas cartesianas-destro. O eixo Z-é a direção do eixo do fuso da máquina-ferramenta, com sua direção positiva apontando para longe da peça de trabalho, garantindo uma posição relativa clara e controlável entre a ferramenta e a peça de trabalho. O eixo X-é perpendicular ao eixo Z-, localizado dentro do plano de fixação da peça e paralelo à direção radial da peça, com sua direção positiva também seguindo o princípio de afastamento da peça. O eixo Y-é determinado pela regra-da direita, formando um sistema de coordenadas tri-dimensional completo com os eixos X e Z. A origem do sistema de coordenadas da máquina-ferramenta, também conhecida como origem da máquina-ferramenta, é um ponto fixo definido pelo fabricante da máquina-ferramenta. Normalmente está localizado nas posições limites positivas de cada eixo coordenado da máquina-ferramenta. Esta origem serve como referência para todas as coordenadas de movimento da máquina-ferramenta. Independentemente de como a peça é fixada, os comandos de movimento da máquina-ferramenta são todos referenciados a esta origem, garantindo fundamentalmente a consistência das coordenadas de usinagem.

Na prática de usinagem, a definição do sistema de coordenadas da máquina-ferramenta determina diretamente a precisão do movimento da máquina-ferramenta. Quando o operador inicia a máquina-ferramenta, ela retorna automaticamente à origem da máquina-ferramenta, completando a calibração da referência de coordenadas. Todos os movimentos subsequentes da ferramenta e avanços da peça são executados essencialmente sob o sistema de coordenadas da máquina-ferramenta, com base nas direções dos eixos de coordenadas definidas e na origem, executando um controle de posição preciso. Isso confirma a posição central do sistema de coordenadas da máquina-ferramenta como referência de usinagem; sua definição rigorosa é um pré-requisito para alcançar usinagem de alta-precisão.

II. Sistema de coordenadas da peça: um "sistema de coordenadas dedicado" adequado às necessidades de usinagem

Se o sistema de coordenadas da máquina-ferramenta for a referência global, então o sistema de coordenadas da peça é um "sistema de coordenadas personalizado" para uma peça específica. Sua definição principal reside no estabelecimento de um sistema de coordenadas tendo a peça como referência, com base na posição de fixação da peça e nas características de usinagem, tornando as instruções de usinagem mais alinhadas com as necessidades operacionais reais.

A chave para definir o sistema de coordenadas da peça é a configuração de sua origem. Essa origem é chamada de origem da peça ou origem de programação e geralmente é determinada pelo programador com base nas características geométricas da peça, método de fixação e conveniência de usinagem. Por exemplo, ao usinar peças de eixo, a origem da peça geralmente é definida no centro da face final do eixo; ao usinar peças de chapa, geralmente é definido em um ponto de canto ou centro de simetria. Os eixos de coordenadas do sistema de coordenadas da peça de trabalho são consistentes com o sistema de coordenadas da máquina-ferramenta, seguindo as regras do sistema de coordenadas cartesianas à direita, mas a posição da origem pode ser ajustada de acordo com a peça de trabalho real. Essa flexibilidade permite que o sistema de coordenadas da peça se adapte com precisão às necessidades de usinagem de diferentes peças, evitando o incômodo de modificar repetidamente o programa devido às diferentes posições de fixação da peça.