Peças de estampagem de metal de precisão personalizadas para automóveis e eletrodomésticos; Desenho e puncionamento de chapa metálica/puncionamento progressivo/matrizes de estampagem

I. Pontos problemáticos do modelo baseado na experiência manual tradicional-
O projeto do processo de estampagem tradicional depende inteiramente da experiência de artesãos veteranos, calculando manualmente os principais parâmetros, como pressão de estampagem, estrutura da matriz e deformação do material.

Embora este modelo tenha acumulado experiência prática, o processo de cálculo manual é complicado, o ciclo de ajuste do processo é longo e a consistência da precisão do produto e da produção em lote não pode ser garantida de forma consistente. Diante das demandas do mercado por multi-variedades, pequenos-lotes e entrega rápida, o modelo de produção-orientado pela experiência não consegue mais acompanhar o desenvolvimento do setor, destacando seus gargalos.

II. O valor central do design de processos{1}orientado por dados
Com a implementação da digitalização, a indústria de estamparia, contando com tecnologias como modelagem 3D, simulação de processos e análise de big data, padronizou e modelou todos os parâmetros do processo de estampagem. Usando métodos profissionais, como simulação CAE e análise de elementos finitos, os padrões de deformação, distribuição de tensão e possíveis defeitos de formação, como rachaduras e enrugamentos durante o processo de estampagem de chapas metálicas, podem ser previstos antecipadamente.

O design-de processos baseado em dados oferece quatro vantagens principais:
Precisão padronizada do processo: eliminando preconceitos subjetivos da experiência humana, os parâmetros do processo são formulados com base em dados, resultando em uma lógica de projeto mais rigorosa e garantindo precisão estável do produto e consistência do lote desde a origem.
P&D compactado e ciclos de entrega: A simulação substitui repetidos testes de moldagem off-line, validando rapidamente estruturas de moldes e soluções de processo, reduzindo o número de testes, encurtando os ciclos de desenvolvimento de novos produtos e melhorando a capacidade de resposta do mercado.
Custos gerais de produção controlados: a otimização-orientada por dados dos processos de corte e moldagem de materiais reduz o desperdício de matéria-prima, reduz a sobrecarga do equipamento, alcança a alocação racional de recursos de produção e melhora a eficiência geral da produção.
Capacidades reforçadas de iteração tecnológica: o acúmulo de-dados completos do processo permite a iteração contínua e a otimização de soluções de moldagem, dando suporte à aplicação de aço de alta-resistência, novos materiais leves e novas estruturas de molde, fornecendo suporte de dados para atualizações tecnológicas de longo-prazo para empresas.